Анализ существующих технологий производства

Существуют несколько способов изготовления изделий на заводах комовой негашёной извести. Центральным технологическим агрегатом известкового завода (цеха, участка), безусловно, является печь, в которой обжигается карбонатная порода. Истории обжига извести известно около пятидесяти типов печей, из которых первыми были напольные или горшковые печи различных видов. При обжиге в этих агрегатах получается примерно 25% недожога и 25% пережога и только 50% представляет собой известь-кипелку удовлетворительного качества.

Современные известиобжигательные печи можно классифицировать следующим образом.

Шахтные печи

1. Обычного типа;

2. Газогенераторные с выносными топками;

3. Повышенной производительности, работающие на газе с центральной горелкой;

4. Пересыпные.

Преимуществами данного способа являются:

Самая низкая стоимость технологического оборудования для обжига извести. Сравнительно низкий удельный расход условного топлива – 160-180 кг/т и электроэнергии – 20 -30 кВтч/т. Низкий пылеунос. Небольшой землеотвод. Простота конструкции и обслуживания.

Недостатки

Недостаточно высокая степень декарбонизации сырья (как правило, не более 95-97%). Печь весьма требовательна к качеству сырья как по прочности и гранулометрии, так и по степени загрязнения его глинистыми примесями. Фракционный состав обжигаемого сырья предпочтительно должен иметь кратность 2, т.е. применяемые фракции 50-100, 60-120, 80-160 мм. Повышенное содержание примесей в карбонатном сырье может вызывать образование спеков («козлов»), часто зависающих в шахте печи. Известь первого сорта по ГОСТ 9179-77 на этом печном агрегате получать стабильно весьма проблематично, особенно если примеси превышают 2%. Ограничены в производительности. Производительность 100 т/сут является критической для шахтных печей из-за риска получить непрожженую центральную зону.

При дроблении и грохочении с целью получения деловой фракции 15 – 50 мм отходы в виде фракции 0 – 15 мм составят 30% и более.

Вращающиеся печи:

1. Общего типа;

2. Общего типа, оборудованными подогревателем, холодильником и теплообменником;

3. Печи с колосниковыми устройствами.

Преимуществами данного способа являются:

Самая высокая степень декарбонизации известняка (99,5%) и, как следствие, максимально возможное качество продукции. Возможность осуществлять мягкий обжиг. Известь также, как правило, мелкокристаллическая, высокой реакционной способности. Эта печь самая нетребовательная к качеству сырья как по гранулометрии (обжигает фракции 0 – 20 и 20 – 50 мм), так и по прочности сырья, которая не имеет значения – от шламов и мелов до мраморов. Самая легкая в управлении. Возможность плавного регулирования производительности и качества продукции. Самый распространенный в мировой практике печной агрегат для производства флюсовой извести для нужд металлургии.

Недостатки:

Достаточно высокая стоимость технологического оборудования по сравнению с шахтными печами (см. ниже). Более значительный землеотвод для размещения производства (для размещения производства мощностью 125 т/сут. требуется площадка размером ориентировочно 50 х 100 м, включая сырьевой склад). Расход условного топлива составляет 190 – 220 кг на 1 т извести, а электроэнергии – 35 – 50 кВтч. Несколько больший пылеунос.

Печи различных типов:

1. Печи кипящего слоя;

2. Печи с вращающемся подом и движущейся решеткой

3. Шахтная печь с наклонной вибрацией

4. Горизонтальная кольцевая Гофмана (в настоящее время устарела)

5. Циклонная печь