Основные положения технологии формовочного цеха

В соответствии с режимом работы (2 смены) принимаем полуконвейерный и агрегатно-поточный способы производства. Основным технологическим оборудованием является бетоноукладчик, виброплощадка, измерительный стенд, тележка для вывоза готовых изделий. В пролете работает два мостовых крана. Для ускорения твердения принимаем ямные пропарочные камеры.

В качестве формы принимаем разборную стальную форму. Размеры собранной формы должны находиться в пределах минусовых допусков размеров плит.

Для чистки рабочих поверхностей формы применяют пневмоскребок и металлическую щетку. Для смазки формы используют смазку на основе пасты ОПЛ-СМ. Смазку наносят щеткой. Смазка приготавливается в отдельном помещении.

В начале армирования в форму устанавливают закладные детали после укладываются предварительно нагретые напрягаемые стержни, затем продольные и поперечные арматурные каркасы, приопорные и верхние сетки.

Бетонная смесь от бетоносмесителя в формовочный цех транспортируется по бетоновозной эстакаде и выгружается непосредственно в бункер бетоноукладчика. Распределение бетонной смеси в форму осуществляется бетоноукладчиком СМЖ-69А. Для уплотнения бетонной смеси принимаем виброустановку марки 18.521.

Для бетонов с маркой М250 на портландцементе с отпускной прочностью 85% принимаем режим твердения:

- 2 ч – предварительная выдержка;

- 3 ч – подъем температуры;

- 6 ч – изометрическая выдержка;

- 2 ч – остывание.

Также для бетонов с М200 принимаем режим твердения: 12(3,5+6,5+2);

М300 – 11(3+5,5+3).

Температура изотермической выдержки 80 ºС. После ТВО форма с изделием при помощи крана поступает на пост распалубки конвейера. После раскрытия бортов формы изделие стропится и при помощи мостового крана подается на пост чистки и смазки. Затем изделие стропится и перемещается на тележку вывоза готовой продукции, где производится контроль геометрических размеров. Там же производится приёмка изделий ОТК.

Приемку изделий производят партиями в соответствии с требованииями ГОСТов после достижения бетоном отпускной прочности. При приемочном контроле осуществляют приемку готовых изделий на основании данных входного и операционного контроля, а также периодических и приемно-сдаточных испытаний изделий устанавливая соответствие их качества требованиям СТБ 1383-2003. При входном контроле определяется качество материалов, применяемых для приготовления бетона; качество стали, применяемой для изготовления арматурных и закладных изделий. При операционном контроле определяется вид бетона, его состав, свойства бетонной смеси; вид и диаметр арматурной стали; положение арматурных и закладных изделий в форме; геометрические размеры форм; качество смазки; параметры технологических режимов производства. При приемно-сдаточных испытаниях и контроле определяют марку бетона по прочности, отпускную прочность бетона, соответствие арматурных изделий рабочим чертежам, линейные размеры и т.д.